化工企業生產留下的電石泥廢渣，如果排放到環境中，將嚴重污染環境和地下水，但是如果進行處理又需要大量的費用。“電石泥”主要成分為氫氧化鈣。所以人們用電石泥代替石灰乳或火堿用于純堿生產工藝、制造電石泥、粉煤灰水泥，既節約了成本，又減少了污染。東鼎環保研制的電石泥烘干機系統采用高溫順流烘干機工藝，使用特殊設計的喂料裝置，在電石泥進入烘干機的一瞬間迅速與高溫熱煙氣進行熱交換，在其表面形成一層硬殼，這樣大大減少電石泥粘附筒體及堆積堵料現象。在烘干機頭部1/4段，除安裝揚料板外，同時安裝強化蒸發裝置，隨著鏈條的抖動粘在其上的電石泥干燥后自動脫落，不但能夠傳導熱量，而且還能防止電石泥粘堵筒體和揚料板，充分利用進料端干燥速率快的特點，實現層層“脫衣”的方法使其能迅速干燥。
電石泥烘干機性能特點
干燥機系統的設計充分考慮了干燥入料的性質，針對泥料含水量高的特點，在筒體內部結構上做了特殊設計，進一步加強了對團結塊物料的防破碎及對筒體內壁粘結的清掃，不僅提高了熱效率，而且有效避免了泥料在干燥機內的粘壁現象。
1、加大干燥機進料端導料板的傾角，使濕物料迅速進入強化干燥階段；
2、干燥機的前半部增加了活動蓖條式翼板揚料板的區間長度，以防沾粘；
3、揚料板在干燥機筒體內沿圓周徑向高低錯落布置，使物料由筒體上部向下撒落的過程中與揚料板碰撞接觸的次數增多。物料被提起撒落數百次，增加物料與熱煙氣在滾筒干燥機內接觸的機會和延長物料與熱煙氣在滾筒干燥機內的時間。
4、揚料板料斗內全部焊接了大鏈環清掃鏈條，強化了鏈條對已分散物料的清掃作用和熱傳導作用，可有效的防止物料在揚料板內外及滾筒內壁上的粘結。
電石泥烘干機工藝流程
電石泥原料首先經打散喂料裝置初步破碎后經皮帶輸送機輸送至螺旋推進器，由螺旋推進器送入滾筒干燥機后經大傾角導料板將其迅速導向傾斜揚料區，并隨滾筒的轉動和筒體的傾斜度，被自筒底提至筒頂落下，形成“料幕”，同濕物料同一端進入干燥滾筒的高溫煙氣從中穿過使濕物料形成傳導和對流質熱交換，預熱濕物料并蒸發部分水分。同時，高溫煙氣的溫度快速下降，經預熱的濕物料進入中溫干燥階段，大部分水分在此階段被蒸發掉。隨著物料與煙氣的反復混合交換，直至達到熱平衡后達到對物料的水分要求后，物料被排出干燥滾筒。
